Betonzusammensetzungen

In diesem Artikel: die Hauptkomponenten der Betonmischung; drei Arten der Betonmassenkonsistenz; Berechnung des Wasser-Zement-VerhĂ€ltnisses; Auswahl und Berechnung des FĂŒllstoffs nach BrĂŒchen; Testen der Betonmasse mit einem Kegel; Auswahl und Berechnung des Zementverbrauchs; moderne Betonsorten; die Hauptfehler bei der Herstellung der Betonmischung.

Konkrete Zusammensetzung

Wie berechnet man die optimalen Formulierungen fĂŒr Beton?

Trotz der Tatsache, dass Beton in seiner heutigen Form erst vor 200 Jahren entdeckt wurde, gibt es Betonformulierungen, die etwa 6.000 Jahre alt sind. Heute ist wieder das Rezept fĂŒr römischen Beton bekannt, das jahrhundertelang von Bauherren im Römischen Reich verwendet wurde – eine Kalklösung spielte darin die Rolle eines Bindemittels. Silikatbetone, bei denen Kalk als Bindemittel fungiert, sind ĂŒbrigens bis heute wirksam..

Im modernen Bauwesen wird Beton verwendet, der sich in seiner Zusammensetzung unterscheidet und davon abhĂ€ngt, wie korrekt die Berechnung der Zusammensetzung des Betons durchgefĂŒhrt wird. Seine Festigkeit und Haltbarkeit hĂ€ngen davon ab.

So bestimmen Sie die erforderliche Betonzusammensetzung

Die Grundregeln fĂŒr die Auswahl der Betonzusammensetzung sind in GOST 27006-86 angegeben. Jeder Beton besteht aus drei Hauptkomponenten: Zement, FĂŒllstoff bestimmter Fraktionen und Wasser. Es gibt zwei Voraussetzungen: Das Wasser muss sauber und frisch sein, der FĂŒllstoff (Sand, Kies usw.) darf keine Verunreinigungen enthalten (Schmutzpartikel beeintrĂ€chtigen die Festigkeitseigenschaften von Beton erheblich)..

Beton kann eine andere Konsistenz (Dichte) haben: Eine harte Betonlösung (die an feuchte Erde erinnert) erfordert mĂŒhsames Verdichten; Kunststoff (ziemlich dick und gleichzeitig beweglich) erfordert weniger Verdichtung; gegossen – erfordert praktisch keine Versiegelung, ist beweglich und fĂŒllt die Form durch Schwerkraft.

ZunĂ€chst mĂŒssen Sie das Wasser / Zement-VerhĂ€ltnis festlegen. Die HauptprioritĂ€t in dieser Angelegenheit ist die erforderliche Betonfestigkeit. Wasser hat zwei Aufgaben bei der Herstellung einer Betonmischung: Es geht eine chemische Reaktion mit Zement ein, die zum Abbinden und AushĂ€rten von Beton fĂŒhrt. spielt die Rolle eines Schmiermittels fĂŒr Betonbauteile (Zement, Sand und Kies). Um die erste Aufgabe abzuschließen, reicht es aus, einem Teil des Zements 25 bis 30% Wasser zuzusetzen, aber es wĂ€re schwierig, eine solche Betonmischung in eine Form zu geben – diese Zusammensetzung ist trocken und nicht rammbar. Aus diesem Grund wird dem Beton mehr Wasser zugesetzt, als zum HĂ€rten benötigt wird. Es ist erforderlich, die Festigkeit des zukĂŒnftigen Betons zu verringern, um eine Lösung mit grĂ¶ĂŸerer PlastizitĂ€t zu erhalten. Dies verursacht jedoch ein weiteres Problem: Eine grĂ¶ĂŸere Menge Wasser hinterlĂ€sst nach dem Verdampfen Luftporen im Beton, wodurch die Festigkeit der Betonstruktur beeintrĂ€chtigt wird. Daher ist es notwendig, den Wassergehalt in der Betonmischung mit grĂ¶ĂŸter Genauigkeit zu berechnen, um ihren minimalen Gehalt zu erreichen.

Der nĂ€chste Schritt ist die Bestimmung des Zement / FĂŒllstoff-VerhĂ€ltnisses (fein und grob). ZunĂ€chst muss jedoch das VerhĂ€ltnis im FĂŒllstoff selbst berechnet werden – die Menge seiner kleinen und großen Komponenten – die Dichte und Effizienz der Betonmischung hĂ€ngen davon ab. Die Berechnung erfolgt nach dem VerhĂ€ltnis des FĂŒllstoffs zu einer Gewichts- oder Volumeneinheit Zement, zum Beispiel: Eine Betonmischung, die 20 kg Zement, 60 kg Sand und 100 kg Schotter enthĂ€lt, hat eine solche Gewichtszusammensetzung – 1: 3: 5. Das zur Herstellung der Betonmischung erforderliche Wasser ist in Bruchteilen des Einheitsgewichts des Zements angegeben, d.h. Wenn fĂŒr das gegebene Beispiel einer Betonzusammensetzung 10 Liter Wasser benötigt werden, betrĂ€gt das VerhĂ€ltnis zu Zement 0,5.

Die genaue Bestimmung des VerhĂ€ltnisses von Wasser und Zement fĂŒr Beton ist nur empirisch möglich (dazu spĂ€ter mehr). Wenn das Volumen der Betonarbeiten gering ist, können Sie diese Tabelle verwenden:

BetonqualitÀt erhalten ZementqualitÀt
200 250 300 400 500 600
einhundert 0,68 0,75 0,80 – – – – – –
150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75
200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66
250 0,25 0,36 0,42 0,49 0,56 0,60
300 – – 0,28 0,35 0,42 0,49 0,54
400 – – – – – – 0,33 0,38 0,46

Hinweis: Das in der Tabelle angegebene Wasser-Zement-VerhĂ€ltnis gilt fĂŒr Kiesbeton. Wenn Schotter als FĂŒllstoff verwendet wird, mĂŒssen zu jedem der angegebenen VerhĂ€ltnisse von Wasser zu Zement 0,03 bis 0,04 Einheiten hinzugefĂŒgt werden.

Berechnung der konkreten Zusammensetzung empirisch

Um die Eigenschaften von experimentellen Betonmischungen zu testen, benötigen Sie einen speziellen Blechkegel – dessen Struktur sollte keine NĂ€hte haben, weil Es ist besonders wichtig, dass die OberflĂ€che von innen perfekt glatt ist. Der Kegel muss folgende Abmessungen haben: Höhe 300 mm, Durchmesser der unteren Basis 200 mm und der oberen Basis 100 mm. An den Seiten eines solchen Kegels sind zwei Griffe befestigt, zwei Halterungen (Pfoten) sind an der unteren Basis angebracht, um sie mit den FĂŒĂŸen zu stĂŒtzen.

Um die QualitĂ€t der Betonmischung zu testen, benötigen Sie außerdem eine flache Plattform, fĂŒr deren Herstellung eine Sperrholz-, Kunststoff- oder Stahlplatte geeignet ist. Der Test selbst wird wie folgt durchgefĂŒhrt: Die Stelle wird mit Wasser benetzt, ein Kegel wird darauf installiert, seine Basis wird mit den FĂŒĂŸen gegen die Stelle gedrĂŒckt, dann wird sie in drei Schritten (drei Schichten) mit Betonmischung gefĂŒllt. Jede Betonschicht (ca. 100 mm) muss durch Bajonettieren mit einem 500 mm Stahlstab mit einem Durchmesser von 150 mm verdichtet werden – nach dem Auslegen der nĂ€chsten Schicht muss sie mindestens 25 Mal durchstoßen werden.

BetonqualitÀten

Nachdem Sie den Kegel gefĂŒllt haben, mĂŒssen Sie die hervorstehende Betonmasse in Höhe der Kanten mit einer Bajonettschaufel abschneiden, dann die Seitengriffe greifen und den Kegelkörper langsam streng vertikal anheben. Die Betonmasse, die nicht mehr durch die WĂ€nde des Kegels zurĂŒckgehalten wird, setzt sich allmĂ€hlich ab und nimmt eine vage Form an. Sie mĂŒssen warten, bis das Sediment vollstĂ€ndig aufhört. Stellen Sie danach die Metallform des Kegels neben die daraus extrahierte Betonmasse, installieren Sie eine flache Schiene in einer streng horizontalen Position auf der oberen Basis des Kegels und messen Sie den Abstand von diesem zum oberen Punkt des abgesetzten Betons mit einem Zentimeterlineal.

Das Sediment von hartem Beton wird von 0 bis 20 mm sein, Kunststoff – von 60 bis 140 mm, gegossen – von 170 bis 220 mm. Ein wichtiger Punkt – es sollte kein Wasser freigesetzt werden und die Betonlösung sollte nicht delaminieren.

FĂŒllstoff fĂŒr Betonmischung

Es ist wichtig, dass der FĂŒllstoff (Kies, Sand und Schotter) unterschiedliche Anteile aufweist – solche Zusammensetzungen fĂŒr Beton bilden den stĂ€rksten Betonstein, weil Es werden praktisch keine LuftrĂ€ume vorhanden sein. Außerdem erfordert die Herstellung eines solchen Betons die geringste Menge an Zement und Sand. GemĂ€ĂŸ den Bauvorschriften sollte das Gesamtvolumen der Luftporen mit SandfĂŒllstoff nicht mehr als 37% des Gesamtbetonvolumens betragen, mit KiesfĂŒllstoff – nicht mehr als 45% und mit Schotter – nicht mehr als 50%.

Sie können den FĂŒllstoff direkt auf der Baustelle auf die Anzahl der HohlrĂ€ume testen – Sie benötigen einen Zehn-Liter-Eimer und Wasser. Sie können sowohl die bereits vorbereitete Mischung des FĂŒllstoffs als auch jede seiner Komponenten separat testen: Sie mĂŒssen einen sauberen Eimer bis zum Rand damit fĂŒllen, dann die Mischung an den RĂ€ndern des Eimers ausrichten (ohne zu versiegeln!) Und abgemessene Portionen Wasser mit einem dĂŒnnen Strahl hinein gießen, damit er sich fĂŒllt Eimer bis zum Rand. Die Menge an Wasser, die mit einem FĂŒllstoff in einen Eimer gegossen wird, zeigt das Volumen der HohlrĂ€ume an. Wenn beispielsweise 5 Liter enthalten waren, betrĂ€gt das Volumen der HohlrĂ€ume 50%.

Es gibt zwei Möglichkeiten, die fraktionierte Zusammensetzung des FĂŒllstoffs fĂŒr die Betonmischung auszuwĂ€hlen.

Bei dem ersten Verfahren betrĂ€gt die maximale FĂŒllstofffraktion 40 mm, d.h. Zum Sieben von Kies (Schotter) wird ein Sieb mit einer Maschenweite von 40 mm verwendet. Entfernen Sie beim Sieben den Rest (der als oberster RĂŒckstand bezeichnet wird), der nicht durch die Zellen gelangt ist, zur Seite.

Der gesiebte FĂŒllstoff muss durch ein Sieb mit einer Masche mit einem kleineren Durchmesser (20 mm) gefĂŒhrt werden – wir erhalten die erste Fraktion des FĂŒllstoffs (nicht durch die Masche eines Siebs mit einem Durchmesser von 21 bis 40 mm). Dann sieben wir nacheinander den FĂŒllstoff durch Siebe mit einer Maschenweite von 10 und 5 mm, wir erhalten die zweite (Korn 11-20 mm) und dritte Fraktion (Korn 6-10 mm). Nach dem letzten Sieben bleibt der BodenrĂŒckstand zurĂŒck (Korn ab 5 mm) – wir sammeln ihn separat.

Wir machen das Gesamtvolumen des FĂŒllstoffs mit groben Körnern aus – wir nehmen 5% der RĂŒckstĂ€nde (oben und unten) und 30% jeder der drei Fraktionen. Wenn das Volumen des oberen RĂŒckstands nicht ausreicht, nehmen Sie stattdessen 5% der ersten Fraktion. Es ist möglich, den FĂŒllstoff in zwei Fraktionen (die erste – 50-65% und die dritte – 35-50%) oder drei (die erste Fraktion – 40-45%, die zweite – 20-30% und die dritte – 25-30%) zusammenzusetzen..

Zusammensetzungen fĂŒr Beton mit einem FĂŒllstoff von 20 mm-Fraktionen werden wie folgt gebildet: Ein Sieb mit einer Maschenweite von 20 mm wird zum Sieben genommen, dann durch ein 10 mm-Sieb gesiebt, erhalten wir die erste Fraktion (Korn 11-20 mm). Die nĂ€chste Stufe ist das Sieben durch ein 5 mm-Sieb, um die zweite Fraktion (Korn 6-10 mm) zu erhalten. Zum Schluss sieben wir durch ein 3 mm Sieb – die dritte Fraktion hat ein Korn von 4-5 mm. Wenn ein feinerer SandfĂŒller erforderlich ist, muss der Sand nacheinander durch ein Sieb mit einer 2,5-mm-Zelle, dann durch eine 1,2-mm-Zelle (erste Fraktion) und dann durch eine 0,3-mm-Zelle (zweite Fraktion) gesiebt werden..

FĂŒllstoff fĂŒr Beton

Das Gesamtvolumen des FĂŒllstoffs setzt sich aus der ersten Fraktion (20-50%) und der zweiten (50-80%) zusammen..

Nachdem die erforderliche Menge an FĂŒllstoff fĂŒr jede Fraktion gemessen wurde, ist es erforderlich, diese zu kombinieren und diese Zusammensetzung grĂŒndlich zu mischen, um Körner unterschiedlicher GrĂ¶ĂŸe gleichmĂ€ĂŸig ĂŒber das gesamte Volumen des FĂŒllstoffs zu verteilen.

Auswahl der Marke und der benötigten Zementmenge

Um eine bestimmte BetonqualitĂ€t zu erhalten, muss eine ZementqualitĂ€t verwendet werden, die 2-3-mal höher ist als die erforderliche BetonqualitĂ€t (fĂŒr Portlandzement – 2-mal, fĂŒr andere Zementarten – 3-mal). Zum Beispiel, um eine BetonqualitĂ€t von 160 kgf / cm zu erhalten2 Sie benötigen Zement, dessen Marke mindestens 400 kgf / cm betrĂ€gt2. Es ist zu beachten, dass das Volumen der fertigen Betonmasse geringer ist als das Volumen ihrer trockenen Bestandteile – ab einem m3 wird 0,59-0,71 m herauskommen3 Transportbeton. Zur Berechnung der konkreten Zusammensetzung siehe Tabelle:

FĂŒllertyp Wasser-Zement-VerhĂ€ltnis Volumenzusammensetzung des Betons (Zement: Sand: Kies (Schotter)) Fertigbetonvolumen Materialverbrauch fĂŒr 1m3
Zement, m3 S und M3 grober FĂŒllstoff, m3 Wasser, m3
Abrechnung bei PrĂŒfung mit einem Kegel 30-70 mm
Kies 0,50 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,88 160
Schutt 1: 1,6: 3,1 0,59 360 0,46 0,89 180
Kies 0,55 1: 1,7: 3,4 0,68 290 0,42 0,83 160
Schutt 1: 1,8: 3,3 0,60 328 0,49 0,90 180
Kies 0,60 1: 1,9: 3,6 0,69 266 0,42 0,80 160
Schutt 1: 2,1: 3,5 0,61 300 0,52 0,87 180
Tiefgang bei PrĂŒfung mit einem Kegel 100-120 mm
Kies 0,50 1: 1,3: 2,7 0,68 352 0,38 0,80 176
Schutt 1: 1,4: 2,7 0,59 396 0,46 0,90 198
Kies 0,55 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,83 176
Schutt 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0,51 0,87 198
Kies 0,60 1: 1,6: 3,3 0,69 294 0,39 0,81 176
Schutt 1: 1,9: 3,1 0,61 330 0,52 0,85 198
Abrechnung bei PrĂŒfung mit einem Kegel 150-180 mm
Kies 0,50 1: 1,2: 2,6 0,67 370 0,37 0,81 185
Schutt 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0,48 0,86 207
Kies 0,55 1: 1,4: 2,1 0,67 338 0,39 0,82 185
Schutt 1: 1,5: 2,8 0,60 376 0,47 0,88 207
Kies 0,60 1: 1,6: 3,2 0,67 310 0,44 0,82 185
Schutt 1: 1,8: 2,9 0,61 345 0,52 0,84 207

Die Reihenfolge des Aufziehens der Betonmischung ist wie folgt: Die gemessenen Teile der Grobfraktionen des FĂŒllstoffs werden miteinander gemischt; Ein Teil der Sandfraktionen wird separat gemessen, auf ein sauberes Holzbrett (Blech) gegossen und bildet ein Bett. Eine abgemessene Menge Zement wird in ein Sandbett gegossen und grĂŒndlich mit Sand gemischt. Eine vorbereitete Kiesmasse (Schotter) wird in die fertige Zement-Sand-Mischung eingebracht und grĂŒndlich gemischt, bis eine homogene Zusammensetzung (in trockener Form) entsteht..

Dann wird eine abgemessene Menge Wasser durch eine Gießkanne eingefĂŒhrt, die Mischung wird wiederholt gerĂŒhrt, bis sich eine homogene Betonmasse bildet. Der Transportbeton sollte innerhalb einer Stunde nach dem Einbringen von Wasser verbraucht werden..

Durch die sorgfĂ€ltige Auswahl eines FĂŒllstoffs erhalten Sie nicht nur starken Beton, sondern auch die gleiche BetonqualitĂ€t, wenn Sie verschiedene ZementqualitĂ€ten verwenden (siehe Tabelle)..

BetonqualitĂ€t fĂŒr 28 Tage, kgf / cm2 Beton erhalten
hart, erfordert eine starke Abdichtung Kunststoff, der Vibrationen erfordert Besetzung, ohne Styling
Kegeltestabrechnung
etwa 10 mm etwa 50 mm etwa 100 mm
gebrauchte ZementqualitÀt
200 300 400 200 300 400 200 300 400
50 1: 3,4: 5 1: 3,8: 6,5 – – 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 – – 1: 2,8: 4,4 1: 3,5: 4,9 – –
75 1: 2,3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2,3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2,7: 5,2 1: 2: 3.5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4
einhundert 1: 2.1: 4.3 1: 2,5: 5 1: 3: 5.5 1: 1,9: 3,6 1: 2,5: 4,3 1: 2,8: 4,9 1: 1,8: 3,1 1: 2.1: 3.6 1: 2,6: 4,2
150 – – 1: 1,9: 4 1: 2,3: 4,5 – – 1: 1,7: 3,3 1: 2,2: 4,2 – – 1: 1,6: 3 1: 2: 3.5

Hinweis: Die Zusammensetzung des Betons wird in folgendem VerhÀltnis angegeben: Zement: Sand: Kies (Schotter).

Lassen Sie uns als nĂ€chstes ĂŒber die Kompositionen einiger moderner Betone sprechen..

Grobporöser Beton

Diese Art von Beton besteht ausschließlich aus grobem FĂŒllstoff – Sand fehlt in seiner Zusammensetzung vollstĂ€ndig. Die Struktur von großporigem Beton enthĂ€lt eine große Anzahl von HohlrĂ€umen zwischen den Körnern des FĂŒllstoffs, das Bindemittel ist in einer sehr geringen Menge darin enthalten – all dies fĂŒhrt zu einer Verringerung der SchĂŒttdichte solcher Betone im Vergleich zu gewöhnlichen. DarĂŒber hinaus weist Grobbeton eine geringe WĂ€rmeleitfĂ€higkeit auf..

Zusammensetzungen fĂŒr Beton dieses Typs enthalten verschiedene FĂŒllstoffe, sowohl natĂŒrliche (Schotter oder Kies aus schweren Steinen, Schotterbimsstein oder Tuff) als auch kĂŒnstliche (BlĂ€hton und gebrochene Ziegel, Schlackenbimsstein, große Brennstoffschlacke usw.). Der Mindestanteil an FĂŒllstoffen fĂŒr Grobbeton betrĂ€gt 5 mm, der Höchstanteil 40 mm, das Volumengewicht kann zwischen 700 und 2000 kg / m liegen3 (abhĂ€ngig von der Art des FĂŒllstoffs und dem Zementverbrauch).

Der Hauptzweck von großporigem Beton besteht darin, WĂ€nde und TrennwĂ€nde fĂŒr GebĂ€ude fĂŒr verschiedene Zwecke zu schaffen..

Grobporöser Beton

Bei der Bildung einer Betonmischung ist es wichtig, die Dosierung des Wassers genau zu ĂŒberwachen. Abweichungen im Wasser / Zement-VerhĂ€ltnis von Grobbeton beeintrĂ€chtigen die Festigkeit erheblich (in grĂ¶ĂŸerem Maße als bei anderen Betonsorten). Folgendes passiert: Mehr Wasser bewirkt, dass die Zementpaste von der FĂŒllstoffoberflĂ€che fließt, wodurch die HomogenitĂ€t der inneren Struktur des Betons gestört wird. Wassermangel fĂŒhrt zu einer ungleichmĂ€ĂŸigen UmhĂŒllung des FĂŒllstoffs, was das Verlegen der Betonmischung stark erschwert.

Das Mischen von Grobbeton erfolgt in Freifall-Betonmischern oder unter Zwangsmischung: bei Verwendung eines schweren FĂŒllstoffs – 2-3 Minuten, bei leichtem FĂŒllstoff – 4-5 Minuten. Die Einsatzbereitschaft der Betonmischung wird durch eine charakteristische Reflexion auf den mit einer gleichmĂ€ĂŸigen Schicht Zementpaste bedeckten FĂŒllkörnern angezeigt.

Eines der charakteristischen Merkmale von Grobbeton ist die höhere Ausbeute im Vergleich zu herkömmlichem Beton. Durch das Ersetzen von dichtem Beton durch großporigen Beton können erhebliche Einsparungen beim Bindemittel (Zement) erzielt werden: Durch die EinfĂŒhrung schwerer FĂŒllstoffe – bei Verwendung von leichten FĂŒllstoffen um 25 bis 30% – bis zu 50%. In diesem Fall stimmen die Festigkeitseigenschaften von Grobbeton vollstĂ€ndig mit dichtem Beton ĂŒberein.

Großporöser Beton eignet sich aufgrund seiner Eigenschaften – geringe WĂ€rmeleitfĂ€higkeit, geringes Volumengewicht und wirtschaftlicher Zementverbrauch – hervorragend zur Herstellung von Wandstrukturen.

Leichtbeton

Der Vorteil dieser Art von Beton liegt in ihrem geringen Gewicht und den hervorragenden WĂ€rmedĂ€mmeigenschaften, die fĂŒr herkömmlichen Beton nicht zugĂ€nglich sind. Gleichzeitig hat Leichtbeton eine geringe Festigkeit, was sich jedoch nicht besonders auf die GebĂ€udestrukturen auswirkt, in denen sie verwendet werden. Die Technologie zur Herstellung von Leichtbeton unterscheidet sich nicht von dem Schema zur Herstellung herkömmlicher Betonlösungen. Leichtbeton umfasst Bimssteinbeton, Streckbeton, Schlackenbeton usw..

Bimsstein ist das einzige natĂŒrliche Material, das in Leichtbeton als FĂŒllstoff verwendet wird. Bimssteinbeton hat eine geringe SchĂŒttdichte (von 700 bis 1100 kg / m3) und seine WĂ€rmedĂ€mmeigenschaften sind höher als bei anderen Leichtbetonsorten.

Streckton wirkt als FĂŒllstoff in Streckbeton, diese Art von Leichtbeton wird zur Herstellung großformatiger Platten verwendet. Die Festigkeitseigenschaften, die Beweglichkeit und das Verhalten beim Einbau sind den AbhĂ€ngigkeiten anderer Betonsorten völlig Ă€hnlich..

Klinkerzement wirkt als Bindemittel fĂŒr Schlackenbeton, Schlacken aus der metallurgischen Industrie (Hochöfen – körnig, deponiert und expandiert) und nach der Verbrennung von Anthrazit und Kohle gebildete Brennstoffschlacken werden als FĂŒllstoff verwendet. Die in Schlackenbeton als FĂŒllstoff verwendete Schlacke muss frei von MĂŒll und ErdeinschlĂŒssen sein und unverbrannte Kohleteilchen in ihrer Struktur enthalten (fĂŒr Anthrazite – ĂŒber 8-10%, fĂŒr Braunkohlen – ĂŒber 20%)..

Durch die EinfĂŒhrung spezieller Additive, die den Zement verdichten und verdĂŒnnen, kann der Zementverbrauch in der Zusammensetzung von Schlackenbeton reduziert werden. Ein solches Additiv kann beispielsweise Kalk sein, wodurch nicht nur der Zementverbrauch gesenkt, sondern auch dessen QualitĂ€t verbessert werden kann. Asche, Ton, Steinmehl usw. werden als spezielle Additive verwendet. Durch die EinfĂŒhrung von Additiven wird das Formen der Asche-Beton-Mischung verbessert, da sonst mehr Zement eingefĂŒhrt werden mĂŒsste.

Zusammensetzungen fĂŒr besonders leichten Beton

Besonders leichte Betone haben einen anderen Namen – Porenbetone, darunter Porenbeton, großporöser Beton mit hochporösem FĂŒllstoff, Schaumsilikat, Schaumbeton usw. BelĂŒftete Betone entstehen durch Einbringen von schaumbildenden Additiven in ihre Zusammensetzung, die Luftporen erzeugen. Somit wird die LuftfĂŒllung der Betonzellen zum HauptfĂŒllstoff in besonders leichtem Beton. Aufgrund der hohen WĂ€rmedĂ€mmeigenschaften von Luft weist Zellbeton eine geringe WĂ€rmeleitfĂ€higkeit und ein geringes Volumengewicht, eine geringe Wasseraufnahme und eine hohe FrostbestĂ€ndigkeit auf..

Die Festigkeitseigenschaften von Zellbeton werden stark durch ihr Volumengewicht beeinflusst, beispielsweise mit einem Volumengewicht von 800-1000 kg / m3, Die Festigkeit von besonders leichtem Beton betrÀgt 50-75 kgf / cm2, mit einem niedrigeren Volumengewicht von 600 kg / m3 Die Festigkeit betrÀgt 25-30 kgf / cm2.

Im Gegensatz zu anderen Betonsorten kann Porenbeton leicht mit gewöhnlichen Werkzeugen verarbeitet werden – einer Ebene, einer Axt und einer SĂ€ge. So können Sie verschiedene Platten, Paneele, Schalen zur WĂ€rmedĂ€mmung und zum Schutz von Heizungsnetzen usw. herstellen..

Die neueste Innovation bei Zellbeton ist Porenbeton. Zusammensetzungen fĂŒr Porenbeton enthalten Schlamm (Mahlen eines Sand-Kalk-Gemisches, Kalk darin – 1,5-2% der Sandmasse), Zement und ein gaserzeugendes Additiv – Aluminiumpulver.

Die Betonmischung aus Porenbeton wird in einem Betonmischer gemischt, in den abwechselnd Schlamm und Zement eingebracht werden, dann nach 3 Minuten eine Portion Aluminiumpulver. Die Mischung wird 8 Minuten gerĂŒhrt, dann in Formen gegossen und 8 bis 10 Stunden darin gehalten. WĂ€hrend der Haltezeit quillt die Masse des Porenbetons auf und bildet einen Buckel. Nach Ablauf der Frist wird der Buckel abgeschnitten, die Formen mit Gussbeton werden zur Dampfbehandlung bei einer Temperatur von ca. 100 ° C und einem Druck von 10 AtmosphĂ€ren in Autoklaven gegeben.

Porenbeton hat eine SchĂŒttdichte im Bereich von 400-1000 kg / m3, Sie können Porenbeton mit einer geringeren SchĂŒttdichte (weniger als 400 kg / m) erhalten3), wenn Nepheline (nicht gebrannte) Zemente als Bindemittel verwendet werden.

Mit Porenbeton werden Blöcke und Paneele fĂŒr Wohn- und Industriebauprojekte hergestellt.

Porenbeton, eine der beliebtesten Porenbetonsorten, wird aus einer Mischung von Zement, Sand, Wasser und einem luftporenbildenden Zusatzstoff wie Kolophoniumseife hergestellt. Die Mischung wird in einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Betonmischer geschlagen – dabei entsteht eine schaumige Masse, die zum Abbinden und AushĂ€rten in Formen gegossen wird. Es gibt eine andere Möglichkeit, Schaumbeton zu erhalten: Der Schaum wird separat in einer speziellen Schaumvorrichtung hergestellt und dann in einem herkömmlichen Betonmischer zu der Betonlösung gegeben. Der auf diese Weise erhaltene Schaumbeton hat eine gleichmĂ€ĂŸigere Dichte als der in einem Hochgeschwindigkeitsmischer erhaltene.

Schaumbeton hat eine SchĂŒttdichte von 400-800 kg / m3. Wie bei allen Arten von Porenbeton schrumpft Schaumbeton wĂ€hrend des AushĂ€rtens erheblich, weshalb er entweder im Autoklaven gedĂ€mpft oder mehrere Stunden gehalten werden muss. In Schaumbeton, der nicht in einem Autoklaven gedĂ€mpft wird, muss eine grĂ¶ĂŸere Menge Zement (350-450 kg / m) eingebracht werden3) verursacht sein Schrumpfen in einigen FĂ€llen zahlreiche Risse bis zur vollstĂ€ndigen Zerstörung. Autoklavierter Schaumbeton enthĂ€lt eine grĂ¶ĂŸere Menge Sand, und das DĂ€mpfen in einem Autoklaven bei hohen Temperaturen und DrĂŒcken von 8 bis 12 AtmosphĂ€ren ermöglicht das vollstĂ€ndige Vermeiden von Schrumpfen und Rissen. Zerkleinerter Sand dient als FĂŒllstoff fĂŒr Schaumbeton. Stattdessen können Sie Tripolis (opales Sedimentgestein), Marschallit (gemahlener pulverisierter Quarz) oder Flugasche aus Kraftwerken verwenden.

Schaumsilikat hat die gleiche Produktionstechnologie wie Schaumbeton. Ihr Unterschied besteht darin, dass bei der Herstellung von Schaumsilikat gemahlener Kalk (kochendes Wasser) als Bindemittel wirkt.

Um einen m zu bekommen3 gedĂ€mpfter Porenbeton benötigt bis zu 280 kg Zement und fĂŒr einen m3 Schaumsilikat benötigt 150 kg Kalk. Die Zellstruktur des Schaumsilikats wird im Verlauf aufeinanderfolgender Operationen erhalten: Auflösen des Schaummittels in Wasser; SchĂŒtteln der Lösung, bis sich Schaum bildet; Mischen des Bindemittels und des FĂŒllstoffs mit Wasser; Kombinieren von Betonlösung mit Schaumlösung und Mischen in einem Schaumbetonmischer. Der Betonmischer zum Mischen von Schaumsilikat besteht aus drei Trommelabschnitten: In der ersten Trommel wird die Betonlösung gemischt; im zweiten – eine wĂ€ssrige Lösung eines Schaummittels; Wenn es fertig ist, wird der Inhalt der ersten beiden Abschnitte der dritten Trommel zugefĂŒhrt, wo sich zellulĂ€res Schaumsilikat bildet. Als nĂ€chstes wird die fertige Betonmasse in Formen gegossen und in Autoklaven unter einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur gedĂ€mpft.

Die Hauptfehler bei der Betonierung:

  • die EinfĂŒhrung von ĂŒberschĂŒssigem Wasser. Hartbeton ist viel schwieriger zu verlegen als Kunststoff oder Gussbeton, daher bevorzugen einige angehende Bauherren das HinzufĂŒgen von Wasser und erleichtern dadurch ihre Arbeit. Infolgedessen behĂ€lt „ĂŒberschĂŒssiges“ Wasser, ohne mit dem Bindemittel zu reagieren, seinen freien Zustand in der Betonmasse. Es verdunstet mit der Zeit und hinterlĂ€sst Poren, die die Festigkeit des Betons verringern.
  • unzureichende Verdichtung der verlegten Betonmasse (Verlegung erfolgt vibrationsfrei). In diesem Fall enthĂ€lt der Beton eine große Anzahl von mit Luft gefĂŒllten HohlrĂ€umen – sie verringern die Festigkeit und den Grad des Betons.
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